Menü Bezárás

Kezdőlap  >  3D nyomtatás

3D NYOMTATÁSI MEGOLDÁSOK

2015 -ben indítottuk el 3D nyomtatási üzletágunkat. Azóta tudásunk és eszközparkunk folyamatos fejlesztésével elértük, hogy mára Magyarország egyik legszélesebb 3D technológiai kínálatával rendelkezünk, illetve az élvonalba tartozunk ipari 3D nyomtatók értékesítésében.

Cégünk professzionális 3D nyomtatókra specializálódott, amelyeknek közös jellemzője a kimagaslóan részletgazdag nyomtatás, kiváló minőség és ismételhetően pontos mérettartás. Kínálatunkban megtalálhatók a 3D Systems, HP Jet Fusion, Evo-Tech, Builder 3D, Craftbot, Mimaki professzionális gépei, 3D szoftverek és 3D szkennerek.

Jelenleg 9 féle technológiában kínálunk 3D nyomtatókat (SLA, SLS, DMP, MJP, DLP, CJP, MJF, FFF, UV-curable Inkjet). Ez a változatos portfólió és az alapanyagok széles választéka lehetővé teszi számunkra, hogy megtaláljuk az ügyfeleink gyártási igényeinek leginkább megfelelő megoldást. 

3D TERMÉKEK ÉS SZOLGÁLTATÁSOK

3D NYOMTATÁSI TECHNOLÓGIÁK

SLA (Stereolithography) technológia

Kíváló részletgazdagság, sima felületek

3D Systems SLA 3D nyomtatási technológia

A sztereolitográfiás technológián alapuló 3D nyomtatás során egy folyékony halmazállapotú, fotopolimer gyantát az adott nyomtatási réteg keresztmetszetének megfelelően lézerfénnyel szinterezünk, amelynek hatására a gyanta térhálósodik, megszilárdul. Gyártó és nyomtatótípus függő, hogy a nyomtatóplatform a gyanta tartó tálcából felfelé húzza az elkészült nyomatot vagy a tartályba süllyed a platform. Az alámetszett alkatrészeket támasztékozni (support) kell, amelynek alapanyaga szintén az építőanyag. Ezen támasztékok a nyomtatást követően kerülnek csak eltávolításra, a csatlakozási pontok helyének láthatósága szintén nagyban függ, hogy milyen típusú géppel, milyen alapanyaggal nyomtattunk, valamint, hogy milyen támasztékrendszert alkalmaztunk. Abban az esetben, amikor a tálca a gyantával teli tartályba süllyed sokkal kevesebb támaszték is elegendő egy-egy alkatrész elkészítéséhez, mert a sűrű gyanta bizonyos fokig maga is támasztékként funkcionál. A nyomtatás után célszerű egy kis ideig várni, hogy az elkészült alkatrész felületén lévő folyékony gyanta vissza tudjon csöpögni a tartályba. Ezt követően sor kerül az utómunkára, post-processre. Első lépéseként a supportok eltávolítása történik, majd a tárgyak felületéről, a gyantát kétkörös IPÁ-s mosással ultrahangos mosóban, valamint sűrített levegővel távolítjuk el. Végül a megtisztított tárgyakat az UV kamrába rakjuk utólagos térhálósításra, hogy elnyerjék az adatlapjuknak megfelelő mechanikai tulajdonságaikat. A technológia előnye, hogy részletgazdag alkatrészeket kiemelkedő pontossággal és felületi minőséggel lehet elkészíteni. Alapanyagtól függően lehet beépítésre alkalmas végtermékeket, salakanyagmentesen kiégethető formaadó testet vagy akár vákuumöntéshez megfelelő ősmintát gyártani.

Előnyök

  • széles alapanyag paletta
  • nagy felbontás és pontosság
  • könnyű kezelhetőség
  • egybefüggő, nagy keresztmetszetű területek sem okoznak problémát
  • egyszerű post process
  • megbízható üzemelés

Alkalmazási területek

  • Funkcionális prototípusok
  • Áramlástani szimulációkhoz prototípusok
  • Hőálló prototípusok
  • esztétikai prototípusok, koncepció modellek
  • személyre szabott tárgyak
  • mesterminta vákuumöntéshez
  • kiégethető minták
  • komplex összeállítások
  • jigs & fictures

SLS (szelektív lézer szinterezés) technológia

Ellenálló, tartós alkatrészek, gyors sorozatgyártás

SLS 3D nyomtatási technológia

Szelektív lézer szinterezés során a gép a fűtött munkaterületen a rétegvastagságnak megfelelő mennyiségű hőre lágyuló műanyag port terít el. Ezt követően a lézerfény pásztázza az adott réteg keresztmetszeti képének megfelelő részt, így olvasztva össze az alapanyagot. A folyamat elkészülte után egy rétegvastagságnyit lesüllyed a nyomtatóplatform, majd ismét kezdődik a porterítés. A nyomtatást követően, a temperált közeg és a magas hőfokon történő gyártás, valamint a porágy jó hőszigetelőképessége miatt szükséges egy hűlési idő. Ez az idő a tárgyak egyenletes lehűlése, a vetemedés elkerülése miatt szükséges. Ökölszabályként elmondható, hogy hűlési idő nagyságrendileg azonos a nyomtatási idővel. A gyártás utolsó lépéseként a porágyból ki kell szedni a nyomtatott tárgyakat, majd homokszóró segítségével felületükről el kell távolítani a port. Az elkészült tárgy beépítésre, használatra alkalmas, felületi érdessége homogén, felszíne porusus.

A technológia nagy előnye, hogy a támaszték maga a porágy, amely a nyomtatást követően teljes mértékben, az alkatrész károsítása nélkül, problémamentesen eltávolítható, vagyis tervezés során megengedett a legszélesebb formai szabadság. Emellett a porágyas technológia lehetővé teszi, hogy egymás fölé is lehessen tárgyakat helyezni (nesting), ezzel még jobban ki lehet a nyomtatóteret használni, a gyártást gyorsabbá, költséghatékonnyá tenni. A technológia további előnye, hogy izotrópikus tárgyak, magas ismételhető pontossággal gyárthatóak.

Előnyök

  • kisebb alkatrészek gyors sorozatgyártása
  • funkcionális alkatrészek tesztelése
  • egyedi, komplex geometriával rendelkező végtermékek gyártása
  • fröccsöntés helyetti alternatíva
  • ellenálló, tartós végtermékek nyomtatásához

 

Alkalmazási területek

  • bepattanó kötésekkel rendelkező alkatrészek
  • autóipar
  • repülőgép-alkatrészek
  • légcsatornák
  • égésálló alkatrészek
  • kis volumenű gyártás
  • személyre szabott, egyedi alkatrészek
  • elasztomer és uretán alkatrészek (pl.: tömítések)
  • csomagolás
  • csatlakozók
  • orvosi és egészségügyi eszközök
  • hadászat (katonai eszközök)
  • repülőgépipar
  • befogók, rögzítők

 

MJP (MultiJet Printing) technológia

Precíz pontosságú, funkcionális prototípusok

3D Systems MJP 3D nyomtatási technológia

A temperált közegben történő nyomtatás során a nyomtatófej UV fényre térhálósodó, folyékony halmazállapotú gyantát, vagyis építőanyagot és 70°C-on olvadó, fázisváltó viaszt, azaz támaszanyagot nyomtat egyszerre a platformra, majd a réteget a nyomtatófejbe épített UV lámpával térhálósítja. Egy réteg, amely akár 13 µm vékonyságú is lehet, elkészülte után a tálca egy rétegnyit lesüllyed, majd a folyamat kezdődik elölről. Annak érdekében, hogy a nyomtatást követően le lehessen ellenőrizni a nyomtatás minőségét, a platform kihasznált szélességében, egy kontrol testet is nyomtat a gép. Az eltérő tulajdonságú és utólagosan, mechanikai behatás nélkül eltávolítható támaszanyag miatt, lehetőség van bonyolult, bennszülött alkatrészeket tartalmazó vagy akár mozgó alkatrészek egyidejű gyártására is. A nyomtatás elkészülte után, a nyomtatóplatformról hőlégfúvó segítségével megolvasztjuk az első pár, viaszból készült réteget és eltávolítjuk a tárgyat az asztalról. Ezt követően egy 70°C-ra felfűtött kemencébe helyezzük, ahol a támaszték kiolvad az alkatrészből. A gyártási folyamat utolsó lépéseként kétkörös mosással tisztítjuk meg az alkatrészt. Az elkészült tárgy felülete sima, homogén, a rétegek egyáltalán nem látszódnak.

Bizonyos géptípusoknál elérhető, hogy egy alkatrészen belül különböző anyagtulajdonságú részeket nyomtassunk, így lehetőségünk van merev és rugalmas elemek egyidejű gyártására.

Előnyök:

  • pontos és precíz: 0,025-0,05 mm per 25,4 mm;
  • Office friendly
  • Sokféle alapanyag elérhető
  • Gyors
  • Termelékeny
  • felhasználóbarát, könnyű megtanulni, a rossz orientáció „csak” gyártási költség növekedést okoz
  • Support mechanikai behatás nélkül, teljes mértékben, nyom nélkül eltávolítható

Alkalmazási területek

  • illeszkedő alkatrészek
  • tesztelés
  • egyedi eszközök
  • öntőformák
  • fröccsszerszám betét

CJP (ColorJet) technológia

Színes koncepciómodellek, makettek

3D Systems CJP 3D nyomtatási technológia

A CJP egy olyan additív gyártási eljárás, amelynek során egy kompozit por alapanyagot a porterítő henger a nyomtatóplatform teljes területén 100 µm vastagságban egyenletesen elterít és tömörít, majd a tintasugaras nyomtatófej, a 3D modellnek megfelelő, színes kötőanyagot fecskendez az adott rétegre. A kötőanyaggal átitatott por megszilárdul és hozzátapad az előzőekben elkészített réteghez. A nyomtatás végeztével sor kerül a porágyban lévő törékeny nyomatok kivételére, portól történő megtisztítására, majd az infiltrálásra. Ez utóbbi folyamat során a nyomatot egy ColorBond nevű vegyszerbe mártjuk, aminek hatására élénkebbek lesznek a kinyomtatott tárgy színei, valamint a tárgy belsejébe szivárogva megerősíti azt, így kevésbé lesz törékeny.

A technológia nagy előnye, hogy a porágynak köszönhetően nincs szükség a nyomtatás során extra támasztékokra, a tartó funkciót maga a por biztosítja, amit a nyomtatást követően teljes mértékben el lehet távolítani a modellről. Ez a gyártási eljárás lehetővé teszi, hogy kompromisszumok nélkül rendkívül összetett, alámetszett modelleket nyomtassunk.

Az elkészült modell részletgazdag, színes, felülete matt, enyhén porózus.

A színes nyomtatáshoz elengedhetetlen, hogy a nyomtatandó 3D állomány már tartalmazza a színkódokat is, ezért a gyártáshoz szükséges modellnek a .ply, .wrl, .3MF, vagy a .obj kiterjesztés valamelyikével kell rendelkeznie.

 

Alkalmazási területek:

  • építészeti modellek
  • vizualizációs modellek
  • koncepció modellek
  • orvosi szemléltető tárgyak
  • reklám és marketingcélok
  • FEA analízis megjelenítése
  • képzőművészeti alkotások
  • emberszobrok,

DLP (Digital Light Processing) technológia

Funkcióhoz igazodó alapanyagválaszték

Figure 4 DLP 3D nyomtatási technológia

A DLP egy olyan additív gyártási eljárás, ahol folyékony fotopolimer műgyantát projektor segítségével térhálósítanak (keményítenek ki). Az eljárás nagyon hasonlít az SLA technológiára, de míg utóbbi esetében egy lézerfény szinterezi az aktuális rétegben lévő tárgyak keresztmetszeti képét, addig DLP-nél az adott réteget egy projektor egyszerre világítja le. Ebből kifolyólag egy réteg elkészítési ideje független attól, hogy hány mm2-nyi területet kell levilágítani. A levilágítási idő a gép pontos típusától és az alkalmazott gyantától függ, ahogyan a beállított rétegvastagság is, amely DLP-s technológia esetében általában a 10 µm -től a 100 µm-ig terjedő tartományba esik.

Nyomtatás során a platform lesüllyed a gyantával teli kádba, amelynek az alján, a platform teljes területét meghaladó, átlátszó fólia van. A platform és a fólia között egy rétegvastagságnyi gyanta található, amelyet a tálca alá helyezett projektor az adott rétegnek megfelelő keresztmetszeti képpel megvilágít, ezzel kitérhálósítja, megkeményíti a gyantát. A levilágítás után a platform felemelkedik, ezzel lehetővé téve, hogy a fólia és a nyomtatótálca közé újra beáramoljon a tálcában lévő gyanta. A különböző gyanták, különböző sűrűségűek, így eltérő ideig tart, míg megfelelően elterül a gyanta a fólián, ezért sok esetben gyanta függő, hogy mennyi idő után süllyed vissza platform a fólia fölé. Amikor ez megtörtént akkor a folyamat kezdődik elölről.

Az alámetszett alkatrészeket támasztékozni (supportozni) kell, amelynek alapanyaga szintén az építőanyag. Ezen támasztékok a nyomtatást követően kerülnek csak eltávolításra. A csatlakozási pontok helyének láthatósága szintén nagyban függ, hogy milyen típusú géppel, milyen alapanyaggal nyomtattunk, valamint, hogy milyen támasztékrendszert alkalmaztunk. A nyomtatás után célszerű egy kis ideig várni, hogy az elkészült alkatrész felületén lévő folyékony gyanta vissza tudjon csöpögni a tartályba. Ezt követően sor kerül az utómunkára, post-processre. Első lépéseként a supportok eltávolítása történik, majd a tárgyak felületéről, a gyantát kétkörös IPÁ-s mosással ultrahangos mosóban, valamint sűrített levegővel távolítjuk el. Végül a megtisztított tárgyakat az UV kamrába rakjuk utólagos térhálósításra, hogy elnyerjék az adatlapjuknak megfelelő mechanikai tulajdonságaikat.

A technológia előnye, hogy részletgazdag alkatrészeket kiemelkedő pontossággal és felületi minőséggel lehet elkészíteni. Az alapanyagpaletta rendkívül széles, így felhasználási területtől és igénybevételtől függően lehet beépítésre alkalmas végtermékeket, égésálló, rugalmas alkatrészelet vagy akár salakanyagmentesen kiégethető ékszerészeti ősmintákat is gyártani.

Előnyök

  • rendkívül termelékeny
  • nagy alapanyagválaszték
  • végtermék alkatrészek is előállíthatóak
  • ipari DLP nyomtatók kisebb alkatrészek sorozatgyártására is alkalmasak
  • fröccsöntött minőségű termékek
  • részletgazdag nyomatok

Alkalmazási területek

  • hagyományos fröccsöntési eljárások leváltása
  • gyors funkcionális prototípuskészítés és koncepciómodellek
  • öntési minták ékszerekhez
  • végfelhasználásra alkalmas tartós műanyag alkatrészek
  • befogók és rögzítők
  • gyors szerszámozás (alakadók és mesterminták)
  • rugalmas alkatrészek (tömítések, tömítések, csövek, , távtartók és egyéb rezgéscsillapító alkatrészek prototípusai)
  • orvosi alkalmazások

MJF (Multi Jet Fusion) technológia

Kiváló részletgazdagság, funkcionális alkatrészek

HP MultiJet fusion 3D nyomtatási technológia

A HP által kifejlesztett MJF technológia, a szelektív lézer szinterezéshez hasonlóan, por alapú alapanyagból dolgozik, de lézerfény helyett lámpák hőenergiáját használja a porszemcsék összeolvasztásához. A nyomtatáskor 80µm-es rétegvastagsághoz (print módtól függően fast modeban lehet 100 µm) szükséges pormennyiséget egy henger elteríti és tömöríti a platformon. Az SLS nyomtatáshoz képest a technológia kiemelkedően gyors, abból kifolyólag, hogy az adott rétegben megjelenő tárgyak metszeti képét tintasugaras nyomtatófejek egy menetben fecskendezik a fehér színű porba. A kontrasztot adó, speciális folyadék a fusing agent, amely hőelnyelő tulajdonságú. Hőelvezetés céljából a fekete képek kontúrja köré átlátszó folyadék, úgynevezett detailing agent kerül. Ennek köszönhetően egyszerre nagyobb, tömör tárgyak és apró, részletes geometriák is készíthetőek egy munkamenetben. A fej a visszafele történő mozgása során ezeket a beszínezett porszemcséket halogén lámpák olvasztják össze. Ezt követően a platform lesüllyed, majd ismét kezdetét veszi a porterítés. Függetlenül a rétegben lévő tárgyak mennyiségétől, egy réteg elkészülte maximálisan 10 másodpercet vesz igénybe. A nyomtatást követően, a temperált közeg és a magas hőfokon történő gyártás, valamint a porágy jó hőszigetelőképessége miatt szükséges egy hűlési idő. Ez az idő a tárgyak egyenletes lehűlése, a vetemedés elkerülése miatt szükséges. Ökölszabályként elmondható, hogy hűlési idő nagyságrendileg azonos a nyomtatási idővel. A gyártás utolsó lépéseként a porágyból könnyedén kiemelhetőek a nyomtatott tárgyak, amelyek felületéről és furataiból a ráragadt port homokszóró segítségével lehet eltávolítani. Az elkészült tárgy beépítésre, használatra alkalmas, felületi érdessége homogén, felszíne porusus.

A technológia nagy előnye, hogy a támaszték maga a porágy, vagyis tervezés során megengedett a legszélesebb formai szabadság. Emellett a porágyas technológia lehetővé teszi, hogy egymás fölé is lehessen tárgyakat helyezni (nesting), ezzel még jobban ki lehet a nyomtatóteret használni, a gyártást gyorsabbá, költséghatékonnyá tenni. A technológia további előnye, hogy izotrópikus tárgyak, magas ismételhető pontossággal gyárthatóak.

Leggyakoribb alapanyagok

PA12

A PA12 alapanyagot jó rugalmasság és nagy ütésállóság jellemzi, ezenkívül kiválóan ellenáll a vegyi anyagoknak, időjárásnak.

Előnyei:

  • Jó mechanikai tulajdonságok
  • Kiváló kémiai ellenállóság, ütésállóság
  • Biokompatibilitás

 

PA11

Kiválóan alkalmas tartós, erős, funkcionális alkatrészek gyártásához, amelyek nagy mechanikai terhelésnek is képesek ellenállni.

Előnyei:

  • Hőre lágyuló műanyag jó mechanikai tulajdonságokkal
  • Kiváló kémiai ellenállóság, ütésállóság
  • Biokompatibilitás

 

TPU

Hőre lágyuló poliuretán, amely kiválóan alkalmas rugalmas alkatrészek, jó felületi minőséggel való gyártásához.

Előnyei:

  • rugalmas anyag
  • szakadási nyúlása magas
  • kopásálló

Főbb előnyök

  • kisebb alkatrészek gyors sorozatgyártása
  • funkcionális alkatrészek tesztelése
  • egyedi, komplex geometriával rendelkező végtermékek gyártása
  • fröccsöntés helyetti alternatíva
  • ellenálló, tartós végtermékek nyomtatásához

 

Alkalmazási területek

  • bepattanó kötésekkel rendelkező alkatrészek
  • autóipar
  • repülőgép-alkatrészek
  • légcsatornák
  • égésálló alkatrészek
  • kis volumenű gyártás
  • személyre szabott, egyedi alkatrészek
  • elasztomer és uretán alkatrészek (pl.: tömítések)
  • csomagolás
  • csatlakozók
  • orvosi és egészségügyi eszközök
  • hadászat (katonai eszközök)
  • repülőgépipar
  • befogók, rögzítők

FFF / FDM (Fused Deposition Modelling) technológia

Gyors és gazdaságos funkcionális modellek

FDM 3D nyomtatás

Olyan rétegről rétegre építő additív technológia, ahol egy spulnira tekercselt, hőre lágyuló műanyag szálat, filamentet, egy adagolómotor az x-y tengelyen mozgatott extrudáló szerszám felé továbbít. A nyomtatást megelőzően egy szeletelő szoftverbe helyezzük a 3D modellt, geometriától függően orientáljuk és támasztékozzuk, majd itt kerülnek beállításra a nyomtatási paraméterek (rétegvastagság, support, infil, stb..). A beállításokat követően egy G-code-ot generálunk, ami a nyomtatófejet vezérli. A korábban említett extrúderben történik a filament olvasztása, majd az olvadék egy fúvókán keresztül, a beállításoknak megfelelő vonalat húz és rajzolja meg az adott réteghez tartozó keresztmetszet körvonalát és a belső kitöltést, vagyis az infillt is. Egy réteg elkészülte után a fűtött nyomtatótálca egy rétegnyit lesüllyed. A nyomtatás során a támasztékok alapanyaga maga az építőanyag, de két fejes FDM nyomtató esetében lehetőség van a második fejbe oldható támasztékot is helyezni. Ebben az esetben a támasztékok készítésekor az építőanyagot tartalmazó fej elhagyja a nyomtatóteret és a támasztékkal befűzött nyomtatófej folytatja a nyomtatást és megrajzolja a támasztékokat. A nyomtatást követően amennyiben alámetszéssel rendelkező tárgyakat nyomtattunk és támasztékoztunk, sor kerül a támasztékok általában szikével, csipesszel történő eltávolítására.

Az FDM nyomtatás az egyik leggyakoribb és legköltséghatékonyabb 3D nyomtatási technológia, amellyel lehetőségünk van mind koncepciómodellek, mind végtermékek elkészítésére.

Az utóbbi években egyre jobban elterjedtek az ipari FDM nyomtatók, ahol kontrolált körülmények között, zárt munkatérben történik a gyártás. Ebben az esetben a filamentet megolvasztó fej hőmérsékletét akár 420°C -ra is fel lehet fűteni, így képesek műszaki anyagokkal is dolgozni. Mára már nem egy autóipari vagy hadászati cég integrálta bele az FDM nyomtatást a gyártási folyamataiba.

Leggyakoribb FDM alapanyagok:

PLA

  • nyomtatási hőmérséklet ~205-210 °C
  • biológiai úton lebomló
  • hőmérsékletre érzékeny ~ 60°C körül lágyul
  • nem UV álló

PET-G

  • nyomtatási hőmérséklet ~240°C
  • műszakibb alkalmazásokra is megfelelő
  • tartósabb
  • UV álló

ABS

  • nyomtatási hőmérséklet ~235°C
  • műszaki alkalmazások
  • UV álló
  • tartós
  • nyomtatás közbeni hőmérsékletre érzékeny, vetemedésre hajlamos, nehezen lehet vele nyomtatni

Előnyök

  • kis bekerülési költség (összehasonlítva más 3D nyomtatási technológiát)
  • alacsony alapanyag költség
  • széles alapanyagválaszték
  • változatos, feladathoz illő építési térfogat
  • könnyen elsajátítható

 

Alkalmazási területek

  • végtermékek kis darabszámban történő gyártása
  • vizuális és koncepciómodellek
  • prototípusok (forma, illeszkedés és funkció teszteléshez)
  • rögzítők és befogók
  • kütyük

PROFESSZIONÁLIS 3D SZOFTVEREK

KIEMELT PARTNEREINK

3D nyomtató vásárlással vagy szolgáltatásokkal kapcsolatban forduljon bizalommal szakértőinkhez:

Telefonszám:  +36 1 477 4070 

Email:  3d@kvint-r.hu